該管線在2010年前兩個(gè)季度發(fā)生管線堵塞8次，其中總計(jì)更換管線400m，高壓清洗管線2Km。其中，結(jié)垢嚴(yán)重部分管線縮徑為74mm，內(nèi)徑為147mm的管線結(jié)垢厚度達(dá)到了73mm，油井產(chǎn)液只剩74mm的管徑過液；站內(nèi)螺桿外輸泵每三個(gè)月泵體定子的橡膠體會(huì)由于砂的原因出現(xiàn)橡膠脫落、剝離；加熱爐過液盤管正常使用周期為70~90天，之后盤管堵塞，導(dǎo)致泵壓升高、過液量降低，導(dǎo)致緩沖罐罐位高居不下，嚴(yán)重影響了正常的原油生產(chǎn)。
在集輸工藝的各個(gè)環(huán)節(jié)都容易引起管線的堵塞。單井依靠井口的壓力將原油輸送到中轉(zhuǎn)站，在這個(gè)過程中由于單井產(chǎn)液量低、管線中原油流速慢，所以在管線中砂很容易就會(huì)沉降在管線中，長時(shí)間的運(yùn)行中加上原油中蠟等其它因素的影響，管線中沉降的砂會(huì)附著在管壁上形成一種堅(jiān)硬的垢，從而打斷正常的生產(chǎn)；原油進(jìn)入中轉(zhuǎn)站后此時(shí)依然含油大量的砂，原油進(jìn)入中間站內(nèi)的緩沖罐、加熱爐、外輸泵等設(shè)備，就會(huì)使得設(shè)備由于含砂的原因維護(hù)周期縮短，影響生產(chǎn)的正常運(yùn)行，同時(shí)也會(huì)使得員工的勞動(dòng)強(qiáng)度增大。原油經(jīng)過加壓設(shè)備外輸至聯(lián)合站的過程中，一般管線的距離會(huì)比單井至中間站遠(yuǎn)，加上管線的延程磨阻影響，原油流速會(huì)逐漸的降低，從而使得砂在管線中沉降以至于堵塞管線，這樣使得整個(gè)的集輸管網(wǎng)陷入停滯狀態(tài)。
沉砂排砂裝置
除砂工藝應(yīng)用
該站原油集油、外輸流程相對(duì)簡單，包括原油加熱、緩沖罐處理，徑螺桿泵加壓外輸。原油由集油管線進(jìn)入緩沖罐進(jìn)行穩(wěn)流及油氣分離，之后，經(jīng)過油氣混輸泵加壓外輸至聯(lián)合站進(jìn)行進(jìn)一步的處理。
隨著油田的發(fā)展，該站的弊端就顯露出來，由于來液量大緩沖罐穩(wěn)流效果差，固液分離能力低，導(dǎo)致地層砂進(jìn)入站內(nèi)設(shè)備及集輸管線進(jìn)而造成設(shè)備損壞、管線結(jié)垢。要解決這一問題，就要提高固液兩相分離的效果，降低進(jìn)入設(shè)備和管線的采出砂。我們對(duì)現(xiàn)有流程進(jìn)行了改造，在油井產(chǎn)液進(jìn)站之前，首先進(jìn)入沉砂排砂裝置進(jìn)行固液分離，之后在進(jìn)入原油處理流程進(jìn)行處理。如圖1所示。
砂的比重比原油大，在運(yùn)動(dòng)過程中會(huì)產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，由于重力、摩擦力、浮力等因素的影響，采出砂會(huì)與產(chǎn)出液流分離，所以可用重力沉降法使其分離。由四個(gè)單井罐鏈接而成（根據(jù)油田產(chǎn)液量而定），其中1和2互為備用，3和4互為備用，首先單井來液進(jìn)入裝置進(jìn)行固液分離，然后再進(jìn)入站內(nèi)加熱爐等設(shè)備外輸。該設(shè)備自投產(chǎn)后，將作業(yè)區(qū)中轉(zhuǎn)站原有的2個(gè)月的正常運(yùn)行周期延長到半年進(jìn)行一次管線清洗工作，而且站內(nèi)設(shè)備可以長時(shí)間保持正常運(yùn)轉(zhuǎn)，如圖2。
原油進(jìn)入裝置后流速降低，流態(tài)穩(wěn)定，地層砂在容器中的運(yùn)動(dòng)距離由于其本身速度的降低而縮短，等于延長了沉降的過程。由于采出砂的形狀、質(zhì)量、尺寸均不會(huì)出現(xiàn)大的變化，所以其沉降效率與所處環(huán)境的溫度有關(guān)，溫度升高液體的粘度降低，砂沉降過程中所受的阻力降低，整改后在原有流程的基礎(chǔ)上，井口產(chǎn)出液分兩部分進(jìn)入流程，一部分經(jīng)加熱爐后在進(jìn)入流程，一部分液流直接進(jìn)入沉砂除砂裝置中。這樣在加上井口加熱器的提前作用，井口產(chǎn)出液進(jìn)入裝置后的溫度可以達(dá)到60℃，沉降分離的效率得到了提高。
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