現(xiàn)在，國(guó)家對(duì)柴油中的硫含量提出了越來(lái)越高的標(biāo)準(zhǔn)。為了達(dá)到新標(biāo)準(zhǔn)，煉油企業(yè)在減少操作費(fèi)用、控制運(yùn)行成本等方面面臨巨大壓力。最近，由撫順
石油化工研究院、洛陽(yáng)石油化工工程公司、九江石化、長(zhǎng)嶺煉化共同開(kāi)發(fā)的中國(guó)石化“十條龍”攻關(guān)項(xiàng)目——柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)在九江石化得到成功應(yīng)用。該技術(shù)不僅為企業(yè)提升產(chǎn)品質(zhì)量提供了穩(wěn)定、可靠的技術(shù)支撐，而且在節(jié)能增效等方面顯示出明顯優(yōu)勢(shì)。該技術(shù)現(xiàn)已申報(bào)30項(xiàng)國(guó)家專(zhuān)利。
開(kāi)拓加氫工藝新思路
“加氫裝置的氫氣循環(huán)系統(tǒng)哪兒去了？”操作室里，一位曾多年從事加氫裝置操作的老師傅盯著顯示器上的控制系統(tǒng)不解地問(wèn)道。老師傅眼前的這套加氫裝置，就是九江石化采用了液相循環(huán)加氫技術(shù)的150萬(wàn)噸/年柴油液相循環(huán)加氫裝置。該裝置使用柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)后，打破了加氫技術(shù)傳統(tǒng)的氣相循環(huán)模式，取消了循環(huán)氫
壓縮機(jī)和氫氣循環(huán)系統(tǒng)，提升了加氫反應(yīng)效率，為加氫工藝的發(fā)展開(kāi)拓了新思路。
傳統(tǒng)的固定床加氫工藝，為了控制催化劑床層的反應(yīng)溫度，避免催化劑積炭失活，通常采用較大的氫油體積比。在加氫反應(yīng)完成后，會(huì)富余大量氫氣。這些富余的氫氣經(jīng)過(guò)循環(huán)氫壓縮機(jī)增壓后，與原料氫氣混合作為反應(yīng)的氫氣進(jìn)料。
新開(kāi)發(fā)的柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)則改變技術(shù)線路，取消了傳統(tǒng)加氫工藝的氫氣循環(huán)系統(tǒng)，只設(shè)置進(jìn)料加熱爐、加氫反應(yīng)器、氫氣混合器等高壓設(shè)備。它利用液相循環(huán)時(shí)攜帶的溶解氫完成加氫反應(yīng)，在不增加運(yùn)行成本的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)油品質(zhì)量升級(jí)。
柴油硫含量達(dá)到歐5標(biāo)準(zhǔn)
“以前我們生產(chǎn)的柴油產(chǎn)品，硫含量只小于2000毫克/千克。應(yīng)用柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)后，硫含量小于10毫克/千克，產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)現(xiàn)與國(guó)際先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)接軌。”九江石化多年從事加氫裝置操作、管理工作的車(chē)間主任周洪波感慨地說(shuō)。
自從今年1月開(kāi)工運(yùn)行以來(lái)，九江石化150萬(wàn)噸/年柴油液相循環(huán)加氫裝置的產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到了國(guó)4標(biāo)準(zhǔn)�？蒲腥藛T對(duì)工藝參數(shù)作出進(jìn)一步調(diào)整后，產(chǎn)品硫含量小于10毫克/千克，達(dá)到了歐5標(biāo)準(zhǔn)。現(xiàn)場(chǎng)科研人員給出詳細(xì)的解答：一方面，柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)利用循環(huán)油比熱容較大的特性，降低了反應(yīng)器的溫升，提高了催化劑利用效率，減輕了裂化等副反應(yīng)；另一方面，反應(yīng)器采用的特殊設(shè)計(jì)消除了催化劑潤(rùn)濕因子的影響。這些都使得裝置的加氫反應(yīng)效率和產(chǎn)品質(zhì)量得到提高。
能耗降低40%
“有這樣的生產(chǎn)裝置，和哪家比裝置能耗我都不怕！”九江石化生產(chǎn)處的一位調(diào)度員自信地向科研人員介紹目前裝置的整體能耗情況。
撫研院科研人員牛世坤一邊盯著顯示器上的裝置運(yùn)行參數(shù)，一邊解釋?zhuān)翰捎脗鹘y(tǒng)加氫工藝，循環(huán)氫壓縮機(jī)投資高，氫氣換熱能耗大；使用柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)，取消了循環(huán)氫壓縮機(jī)和氫氣循環(huán)系統(tǒng)，既降低了能耗，又降低了裝置的建設(shè)投資成本和生產(chǎn)成本。
優(yōu)良的節(jié)能效果離不開(kāi)技術(shù)本身的優(yōu)勢(shì)。一方面，該技術(shù)具有良好的液相分散性和較低的催化劑床層溫升，為反應(yīng)創(chuàng)造了良好的傳質(zhì)環(huán)境，提高了催化劑的有效利用率；另一方面，裝置高壓設(shè)備少，其投資費(fèi)用明顯低于傳統(tǒng)加氫工藝。據(jù)測(cè)算，與常規(guī)加氫裝置相比，采用柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)的加氫裝置，其操作能耗降低了40%。
柴油液相循環(huán)加氫技術(shù)憑借催化劑利用率高、高壓設(shè)備少、熱量損失小等特點(diǎn)，在提升油品質(zhì)量和節(jié)能降耗等方面已顯示出獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，它具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。它的成功開(kāi)發(fā)與應(yīng)用，為加氫技術(shù)的發(fā)展提供了全新的思路，為企業(yè)實(shí)現(xiàn)油品質(zhì)量升級(jí)提供了新的技術(shù)支撐。
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