在現(xiàn)代工業(yè)的連續(xù)生產(chǎn)中，即使是使用最新技術(shù)裝備起來(lái)的生產(chǎn)裝置，實(shí)行高水平的管理方法，由于流體介質(zhì)的腐蝕、沖刷和溫度、壓力、振動(dòng)、焊接缺陷、密封材料的損壞等因素的影響，在設(shè)備、管道上都不可避免地會(huì)出現(xiàn)跑、冒、滴、漏等問(wèn)題。一旦出現(xiàn)泄漏，往往影響生產(chǎn)運(yùn)行。帶壓補(bǔ)漏焊接技術(shù)是在日常實(shí)際工作中進(jìn)行總結(jié)、歸納等基礎(chǔ)上得出的較為有效地補(bǔ)漏方法，該技術(shù)適用于輸送蒸汽及惰性氣體介質(zhì)的直段管路的泄漏處理，為管路泄漏時(shí)的臨時(shí)處理提供了很大的方便。
帶壓補(bǔ)漏原理
帶壓補(bǔ)漏是指在一個(gè)大氣壓以上的管道，由于內(nèi)部?jī)?chǔ)存或輸送介質(zhì)因各種因素出現(xiàn)的穿孔、跑、冒、滴、漏，或人為損壞導(dǎo)致泄漏，采用不停輸堵住管道內(nèi)部介質(zhì)飛濺的一種處理方法�；驹硎且罁�(jù)泄漏的現(xiàn)狀、環(huán)境、介質(zhì)溫度、壓力參數(shù)等，合理地確定夾具的選材及結(jié)構(gòu)形式，采用合理的焊接施工方法和施工工藝，迅速修復(fù)泄漏缺陷。
管路泄漏的原因 管道泄漏產(chǎn)生的原因大致有如下幾點(diǎn)：管道材質(zhì)本身的缺陷;管路安裝質(zhì)量缺陷;管路焊縫處的焊接缺陷(如咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等);連續(xù)運(yùn)行使金屬抗疲勞強(qiáng)度下降;工藝介質(zhì)的沖刷及介質(zhì)腐蝕、氧化腐蝕等;高溫高壓超出設(shè)備承受壓力。
帶壓補(bǔ)漏的特點(diǎn) 不停機(jī)帶壓堵漏技術(shù)不需要對(duì)泄漏部位和設(shè)備外表面作任何化學(xué)處理，不破壞原來(lái)密封結(jié)構(gòu)，不影響部件的定期檢修及拆裝更換等特點(diǎn)，并且堵漏操作簡(jiǎn)單、實(shí)用。因此，帶壓堵漏作為一種補(bǔ)救措施，具有廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域。
不同泄露缺陷
的修復(fù)方法探討
文章主要探討直管段的泄漏缺陷的修復(fù)，直管段的泄漏常發(fā)生在兩管對(duì)接的環(huán)向焊縫上，主要是由焊接缺陷所引起(如咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等)。非焊接部位在流體介質(zhì)的腐蝕、沖刷、振動(dòng)及金屬內(nèi)部缺陷等因素影響下，容易在管道的薄弱環(huán)節(jié)處發(fā)生腐蝕穿孔，導(dǎo)致泄漏。
一、壓力低、泄漏量小(點(diǎn)狀泄漏或滲漏)的管道補(bǔ)焊方法
當(dāng)泄漏管道介質(zhì)壓力≤0.1MPa，且泄漏缺陷為點(diǎn)狀泄漏或滲漏、泄漏量較小，施焊人員在補(bǔ)焊過(guò)程中可接觸到泄漏缺陷。對(duì)焊接材料的選用為原管道、同材質(zhì)、同管徑的管瓦，施焊中，為保證管瓦內(nèi)壁與泄漏管體緊密貼合、避免管內(nèi)介質(zhì)的泄漏，焊前需在焊接管瓦內(nèi)用膠固定一塊厚度≤2mm、寬度小于管瓦的橡膠墊，放于泄漏部位稍微施壓止漏，利用橡膠墊施壓止漏后，將焊接材料點(diǎn)焊固定，再對(duì)管瓦圓周及長(zhǎng)度方向上按要求施焊焊接。
管瓦結(jié)構(gòu)及形式：下料，選擇與泄漏管道同材質(zhì)、同管徑的管子，由于要求將焊接管瓦兩端面焊接到管線上，為避免導(dǎo)致腐蝕減薄區(qū)域出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象，管瓦左右兩端必須超出缺陷部位各100mm。下料尺寸如圖1，結(jié)構(gòu)如圖2。
設(shè)備調(diào)試及焊材選擇：直流電焊機(jī)1臺(tái);堿性焊條直徑2.5mm，烘干保溫，隨用隨取;焊接電流80～90A。補(bǔ)焊，將補(bǔ)焊表面除銹處理，吹干清潔后，選擇合適的電流，對(duì)泄漏管進(jìn)行兩側(cè)焊和管瓦端面焊接，消除泄漏缺陷。如圖3所示。
二、泄漏量較大管道的補(bǔ)焊方法
泄漏管道介質(zhì)壓力P≤0.2MPa，且泄漏量稍大，補(bǔ)焊材料采用、管瓦內(nèi)橡膠固定、焊條及電流大小選擇與上述5.1相同。補(bǔ)焊制件為同徑同材質(zhì)管道沿管子軸線割開(kāi)后的兩個(gè)管瓦，因泄漏量較大，為防止介質(zhì)從管瓦兩側(cè)泄漏，須用扁鋼制作卡箍，螺栓固定在上下管瓦的外圓上，再用同樣方法施焊補(bǔ)漏，最后拆除卡箍。
下料，材料選用及內(nèi)忖橡膠的固定同5.1.1，扁鋼采用20×4 ，煨制兩套(4個(gè))卡箍。焊接管瓦為同徑管子對(duì)半切開(kāi)，見(jiàn)圖4。
補(bǔ)焊，將補(bǔ)焊表面除銹，吹干清潔后，對(duì)泄漏管路進(jìn)行對(duì)半管瓦的兩側(cè)焊及端面焊，以消除泄漏缺陷。焊接完畢后拆除卡箍，如圖5所示。
三、泄漏量大、出現(xiàn)焊縫等缺陷的補(bǔ)焊方法
泄漏管道介質(zhì)溫度較低(惰性氣體)、壓力P≤1MPa或泄漏管道介質(zhì)為蒸汽、壓力P≤0.5MPa，且泄漏量稍大甚至出現(xiàn)焊縫、施焊人員無(wú)法接近泄漏缺陷時(shí)，補(bǔ)焊材料的采用、管瓦內(nèi)橡膠固定、焊條及電流大小選擇與上述方法相同。補(bǔ)焊制件直徑選用同徑泄漏管的同材質(zhì)管道、沿管子軸線割開(kāi)后的兩個(gè)管瓦，為防止介質(zhì)從管瓦兩側(cè)泄漏，盡量減少排氣阻力，需在管瓦中部開(kāi)孔安裝球閥泄壓。卡箍用螺栓固定在上下管瓦的外圓上，在施焊時(shí)，為防止人員接近焊接部位時(shí)被燙傷，施焊人員將補(bǔ)焊管瓦在管路直段任意安全部位焊好側(cè)焊縫后，將其推入漏點(diǎn)位置，打開(kāi)上端泄壓閥門。用卡箍緊固后，在管子兩端塞上石棉繩，再在兩端部焊一對(duì)開(kāi)鋼板，推至焊接管端后將鋼板與泄漏管及補(bǔ)焊管瓦固定封焊。
下料，材料選用及內(nèi)忖橡膠的固定同上，為防止介質(zhì)因壓力過(guò)大飛蘸傷人，需在管瓦上方開(kāi)孔安裝閘閥泄壓，在管瓦端頭焊固定擋板，如圖6。
補(bǔ)焊，將補(bǔ)焊表面除銹，吹干清潔后，選擇合適的電流，對(duì)泄漏管路按下圖進(jìn)行補(bǔ)漏，消除缺陷。焊后拆除卡箍、關(guān)閉閥門或在閥門處添加盲板，如圖7。
修復(fù)補(bǔ)焊案例
因直管段焊口環(huán)焊縫缺陷嚴(yán)重，2010年3月，對(duì)無(wú)縫鋼管進(jìn)行修復(fù)。當(dāng)時(shí)，輸送介質(zhì)為蒸汽，運(yùn)行壓力為0.4MPa。依據(jù)泄漏實(shí)際狀況，考慮安全可靠性及對(duì)管輸?shù)挠绊�、修�?fù)壽命等因素，補(bǔ)漏方法采用本文第三種方法，對(duì)缺陷部位進(jìn)行了成功補(bǔ)漏，保證了生產(chǎn)的連續(xù)性，修復(fù)后，未出現(xiàn)二次泄漏，使用至今效果較好。
管道泄漏不停輸堵漏修復(fù)技術(shù)是在特定條件下實(shí)施的一項(xiàng)應(yīng)急修補(bǔ)技術(shù)，所處理的各種泄漏部位及接觸到的泄漏介質(zhì)是千差萬(wàn)別的，文章中探討的修復(fù)補(bǔ)漏技術(shù)是針對(duì)蒸汽或惰性氣體介質(zhì)管道的補(bǔ)漏修復(fù)，對(duì)于這類管路缺陷的補(bǔ)漏，夾具設(shè)計(jì)的優(yōu)劣直接關(guān)系到堵漏作業(yè)能否成功及補(bǔ)后管路使用壽命的長(zhǎng)短。盡管我們已針對(duì)不同部位的泄漏情況設(shè)計(jì)出各種不同的夾具結(jié)構(gòu)，但在實(shí)際應(yīng)用中還可能會(huì)遇到更加復(fù)雜的情況。而對(duì)管道泄漏點(diǎn)的處理也是一種應(yīng)急處理。因此，建議管路一旦停輸，應(yīng)對(duì)上述泄漏缺陷的生產(chǎn)管線進(jìn)行局部更換，達(dá)到徹底處理管路泄漏缺陷的目的。
發(fā)布信息
