剛剛出爐的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，今年一季度，
大慶油田三元復(fù)合驅(qū)技術(shù)產(chǎn)油101.2萬噸，至此，該技術(shù)累計產(chǎn)油達(dá)到2157萬噸，創(chuàng)造產(chǎn)值702.4億元。從巖縫里“洗”出逾700億元石油，一項技術(shù)就這樣創(chuàng)造了“神話”。
“在油田開采初期，原油靠地層自身壓力就能從油井‘噴’出來。隨后一個時期，需要將水注入地下，把油‘擠’出來。但是依靠天然能量和
水驅(qū)開發(fā)的最終
采收率只有33%，尚有約2/3不能采出。進(jìn)入開發(fā)中后期，就需要靠化學(xué)劑把石頭縫里的油‘洗’出來，就好比用洗衣液把衣物上的污漬洗掉一樣。根據(jù)數(shù)據(jù)計算，全世界砂巖油田
采收率每提高1個百分點就相當(dāng)于又找到一個大慶油田。”大慶油田公司副總工程師兼復(fù)合驅(qū)項目部經(jīng)理程杰成為科技日報記者科普了這項專業(yè)技術(shù)。
如今，三元復(fù)合驅(qū)支撐著大慶油田的可持續(xù)發(fā)展，可在上世紀(jì)八十年代，外國專家卻對三元復(fù)合驅(qū)在大慶油田的應(yīng)用判了“死刑”。
“1986年大慶油田與法國國家石油研究院合作進(jìn)行三元復(fù)合驅(qū)可行性研究，法國專家說我們大慶油田原油酸值太低，三元復(fù)合驅(qū)不適用，讓我們忘掉這個技術(shù)。”程杰成說，“但我們并沒放棄，反而憋了一口氣要開展研究。”
“三元復(fù)合驅(qū)是一套技術(shù)體系。作為系統(tǒng)工程，每個研發(fā)環(huán)節(jié)都可能會碰到‘硬骨頭’。”大慶石油公司復(fù)合驅(qū)項目經(jīng)理部副經(jīng)理吳軍政說。
最硬的骨頭就是表活劑，國內(nèi)沒有適合的驅(qū)油用表活劑，更沒有相應(yīng)的生產(chǎn)工藝。國外引進(jìn)價格昂貴，每噸2萬元的成本，根本無法規(guī)模應(yīng)用。
大慶油田公司
勘探開發(fā)研究院總工程師伍曉林率領(lǐng)創(chuàng)新團(tuán)隊，發(fā)揚大慶油田科研人員所奉行的“三超精神”，經(jīng)過5600多次的實驗，記載了摞起來有一人多高的實驗記錄紙，終于在2001年啃下這塊最硬的骨頭，自主研制并生產(chǎn)出適用于強、弱堿三元復(fù)合體系的2種表活劑工業(yè)產(chǎn)品，使大慶油田石油采收率提高20%，使主力油田采收率最終突破60%，使表活劑成本和國外相比降低了40%，表活劑方面節(jié)約資金24.8億元。在國際
石油開采領(lǐng)域后發(fā)制人成為國際技術(shù)領(lǐng)跑者，使我國成為世界上唯一大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用三元復(fù)合驅(qū)技術(shù)的國家。
2005年，三元復(fù)合驅(qū)項目被列入中國石油“十大礦場試驗”之一，隨著試驗規(guī)模的擴(kuò)大，又出現(xiàn)了配注系統(tǒng)運轉(zhuǎn)時率低、舉升檢泵頻繁、采出液油水分離困難等問題。
為制服這些“攔路虎”，2010年，大慶油田整合所有優(yōu)勢資源，組建成一個龐大的科研攻關(guān)團(tuán)隊，成立復(fù)合驅(qū)項目經(jīng)理部，突破了依賴原油酸值的傳統(tǒng)理論，打通了三元復(fù)合驅(qū)
采油的全產(chǎn)業(yè)鏈，大幅度拓展了應(yīng)用領(lǐng)域。
在大慶油田公司勘探開發(fā)研究院采收率實驗室，記者見到不同堿型的三元復(fù)合驅(qū)配比液樣本。伍曉林介紹：“三元復(fù)合驅(qū)油技術(shù)就像‘洗衣液’。采油時在注入水中加入堿、表活劑和聚合物，形成三元復(fù)合體系，把藏在巖縫中的、常規(guī)水驅(qū)無法開采出來的原油‘洗’出來。有了這劑‘藥方’，對于面臨儲采失衡、儲量品質(zhì)變差、開發(fā)成本不斷上漲等問題的大慶油田而言，猶如一把開啟夢想大門的金鑰匙。”
作為大慶油田的戰(zhàn)略性接替技術(shù)，三元復(fù)合驅(qū)于2014年在大慶油田正式實施規(guī)模化工業(yè)推廣，推廣當(dāng)年實現(xiàn)產(chǎn)量首次躍上200萬噸臺階；2015年生產(chǎn)原油350.9萬噸；2016年生產(chǎn)原油407萬噸，占大慶油田全年總產(chǎn)量的1/10，成為大慶油田新的產(chǎn)量增長點。
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