截至8月12日，中國石油工程設計公司新疆油建公司承建的我國最大儲氣庫——呼圖壁儲氣庫注氣系統(tǒng)已安全平穩(wěn)運行65天。
在呼圖壁儲氣庫建設中，至少有6項施工技術填補新疆油田地面建設空白。其中，大口徑雙金屬復合管焊接技術是一項重大突破，填補我國大口徑雙金屬復合管焊接工藝空白。
然而，誰能想到，這項技術革命居然是焊接不合格帶來的產(chǎn)物。
裂紋之惑
呼圖壁儲氣庫建設初期，被專業(yè)人士稱為“結(jié)構性陰影”的東西，令油建公司技術人員感到困惑。
技術人員發(fā)現(xiàn)，雙金屬復合管的覆層和基層之間由于間隙過大，實施封焊之后，有一種東西會呈現(xiàn)在射線底片上，看起來像一條黑線。這條黑線有個俗名——裂紋。
“究竟是焊接之后出現(xiàn)的裂紋，還是管材本身的缺陷?”圍繞這惱人的裂紋，新疆油建公司副總經(jīng)理、呼圖壁儲氣庫項目經(jīng)理王京多次召集相關技術人員，尋找原因和解決措施。
經(jīng)過深入研究和分析后，技術人員找到了出現(xiàn)裂紋的“癥結(jié)”。
簡單地說，是傳統(tǒng)工藝與新管材不匹配造成的。
呼圖壁儲氣庫的天然氣來自土庫曼斯坦，二氧化碳含量較高，對管道具有強烈的腐蝕性。因此，儲氣庫3個集氣站共計30公里的采氣干線單井線全部使用雙金屬復合管。
當時，這種大口徑雙金屬復合管在國內(nèi)屬首次應用。
面對新型管材，傳統(tǒng)的封口焊接工藝只能“黯然神傷”——由于管材的基層和覆層介質(zhì)不同，導致膨脹系數(shù)不同，在管口容易產(chǎn)生膨脹應力。
而對管口實施封焊工藝后，又會在管口產(chǎn)生焊接應力。這兩種應力同時集中在管縫位置，“弱弱疊加”容易造成裂紋。
管材基層和覆層結(jié)合部的薄弱區(qū)，給焊接施工帶來難以消弭的“麻煩”。經(jīng)過施工人員多次試驗，證明傳統(tǒng)的封口焊接工藝不能滿足特殊管材的焊接要求，必須另尋出路。
那么，消除裂紋的出路在哪里?
改造管材
屢屢“碰壁”，愈挫愈勇。王京召集新疆油建公司技術中心、焊接培訓中心和壓力容器廠的技術骨干，組建雙金屬復合管技術攻關團隊。
起初，技術人員經(jīng)過反復試驗，試圖尋找一種焊接工藝，解決裂紋問題。然而，鎳極焊絲鎢極氬弧半自動焊接雖說可以有效控制裂紋，但是成本太高，效率低，不經(jīng)濟。
技術人員只好將目光重新落在管材本身上。
經(jīng)過大量試驗和反復對比，技術人員決定對管材進行二次改造，使管口處的覆層和基層之間由“機械貼合”改為“分子結(jié)合”。
為堆焊出合格的覆層材料，技術人員反復調(diào)整焊接工藝，通過管口內(nèi)堆焊工藝，同時管端加工坡口，將復合管結(jié)構導致的應力集中部位和對接焊縫融合線部位分開，然后，管線在現(xiàn)場組對焊接，從根本上消除裂紋產(chǎn)生的條件。
降低成本
裂紋的消除，確保了儲氣庫的施工質(zhì)量。更重要的是，它催生了一種具有自主知識產(chǎn)權的新工藝——管口內(nèi)堆焊+現(xiàn)場對接焊焊接工法應運而生，填補了我國在大口徑雙金屬復合管焊接工藝的空白。
相比傳統(tǒng)方法，這種焊接工藝由于采用的都是常規(guī)設備和焊接材料，降低了施工成本，工效相比先前卻提高了兩倍多，焊接合格率達到95%，因此得到業(yè)主的高度認可和一致好評。
7月初，新疆油田公司總經(jīng)理陳新發(fā)對儲氣庫施工技術和工程質(zhì)量給予充分肯定，并頒發(fā)總經(jīng)理嘉獎令。這份嘉獎令也為因裂紋引發(fā)的這次技術革命作了完美注腳。
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